Sound Performance Lab: Bei SPL zu Besuch

Es hat lange gedauert, bis ich herausgefunden habe, dass SPL eine deutsche Firma mit 12 Mitarbeitern und Sitz in Niederkrüchten bei Mönchengladbach ist. So viel Qualität in einem modernen Design aus Deutschland? An den Potis der Geräte habe ich natürlich schon gedreht, deren Haptik ist für mich einzigartig. Ich kenne die Produkte, ihren Klang und die Funktionen, die mir persönlich schon immer etwas komplexer im Vergleich zu anderen erschienen. Neulich hatte ich die Gelegenheit, Wolfgang Neumann, den kreativen Kopf hinter den Schaltungen, persönlich zu seinen Entwicklungen zu befragen. Gemeinsam mit Geschäftsführer Heinz Middelkamp und Marketing Manager Sascha Flocken erzählt er uns die Geschichte des Sound Performance Labs sowie Details zu den Technologien und den Produktionsprozessen, die hinter den edlen Geräten stecken.

Wolfgang, erzähl doch mal, wie alles begann!

Wolfgang Neumann: Ende der 70er hatte ich zusammen mit einem Freund ein Studio in Roermond in Holland. Wir waren eines der ersten Studios, die zwei MCI-JH24-Maschinen synchronisiert hatten, und waren also mit 48 Spuren unterwegs. Zu dem Zeitpunkt war Studio-Equipment im Vergleich zu heute exorbitant teuer. Daraus ist die Anforderung entstanden, Geräte selbst zu entwickeln und zu bauen, was ich aufgrund meiner Ausbildung zum Radio- und Fernsehtechniker und Kaufmann für Groß- und Einzelhandel konnte.

Ende 1983 ist der Stundenpreis für ein Studio in weniger als einem Jahr um fast 70 % gefallen. Daraufhin habe ich meine Anteile am Studio verkauft. Danach habe ich auch aufgrund der Anfragen von Studios aus Holland und Benelux angefangen, eigene Geräte zu bauen; produziert haben wir damals in meiner Garage. In der Zeit habe ich dann auch Sound Performance Lab, also SPL, gegründet. Ich bin damals mit meinen Geräten von Studio zu Studio gefahren, um sie zu verkaufen. So hat sich das dann weiterentwickelt.

Erstaunlicherweise konnte ich zu der Zeit schon viele Geräte in die USA verkaufen, was daran lag, dass ich in den Studios in Holland mit vielen Musikern aus dem Country-Bereich zusammengearbeitet hatte, die in den USA bereits erfolgreich waren.

1985 hatte ich für kurze Zeit einen Produktionsort in Bracht. Dort arbeitete Herrmann Gier als Aushilfe. Als das Unternehmen den Bach runterging, kam Hermann als Betriebswirt zu SPL dazu. Wir sind dann mit der Produktion in die ehemalige Schusterei meines Onkels gezogen, wo wir uns auch später räumlich erweitert haben. Dort haben wir auch den Vitalizer entwickelt, mit der Filtertechnologie, die ich entwickelt hatte. Daneben hatten wir damals Noise-Gate-Kompressoren und Karten für das Einschubsystem Scamp von Audio & Design Recording im Portfolio. Danach ist SPL stetig größer und die Produktpalette umfangreicher geworden. Wir haben immer viel Wert auf die Entwicklung von Technologien gelegt.

Im Produktionsprozess kam dann irgendwann die Idee, den Headroom der Geräte zu erweitern. Damals musste man schon auf eine gute Ansteuerung der Maschinen achten, sonst ist das Ding richtig in die Hose gegangen. Ich habe dann angefangen, die ersten Linear-Komponenten als gesamten 120-Volt-Verstärkerbaustein zu entwickeln, um den Headroom zu erweitern. In den 90ern kam dann die Überlegung, diese Technologie zu stabilisieren und zu verfeinern, um daraus einen kompletten Operationsverstärker zu bauen. Zu dem Zeitpunkt, das war 1998, kam Ronald Prent auf uns zu, dessen Galaxy Studio in Belgien gerade gebaut wurde, und fragte, ob wir ihm eine Mastering-Konsole mit einer Betriebsspannung von ±22 V oder ±24 V bauen können, was damals gängig war. Ich habe Roland dann gesagt, dass ich sie baue, allerdings unter der Voraussetzung, dass ich die Verstärker basierend auf den 120-Volt-Bausteinen entwickeln kann.

Die Herausforderung war es, die Konsole mit 8 Kanälen zu bauen, da sie Surround-fähig sein musste. Das war dann die MMC-1, die ich innerhalb von drei Monaten komplett aus dem Kopf entwickelt und designt habe, mit der gesamten Logik. Als ich fertig war, haben wir vor Ort unsere MMC1- Konsole mit der dort vorhandenen Sony-Konsole verglichen. Der Unterschied war akustisch gravierend. Bei der Sony-Konsole hatte man das Gefühl, dass im Frequenzband alles über 10 kHz abgeschnitten wurde, das hat nicht nur alle Anwesenden positiv überrascht, sondern auch mich. Über unsere Konsole explodierte der Sound praktisch in den Lautsprechern.

Mit unseren 120-Volt-Bausteinen konnten wir im Schnitt 30 dB mehr Dynamik als andere Pulte erzielen. Das ist so, als würdest du mit einem Kanu über einen Fluss fahren, der nur 2 Meter breit ist; da stößt man mit dem Paddel ständig links und rechts an. Bei uns fährt man mit dem Kanu über den Rhein, da ist das Ufer Lichtjahre entfernt. Diese Dynamik war für die Betreiber der Studios entscheidend, das hatten sie zuvor noch nie in der Form gehört.

Später war auch Bob Ludwig vor Ort in den Galaxy Studios, hatte die Konsole gehört und später bei uns angerufen, um die Konsole zu bestellen. Die kostete damals um die 70.000 Mark. Der Preis war für ihn total uninteressant. Er wollte sie einfach haben, weil er vom Höreindruck so begeistert war und für sich erkannt hatte, dass die Konsole genau zu seinem Workflow und Mastering-Prozess passt. Ich habe die Konsole auch mal in seiner Studioumgebung gehört. In den Galaxy Studios war der Klang schon wirklich außergewöhnlich, aber bei Bob war es das erste und einzige Mal, dass ich in einem akustischen Umfeld keine Lautsprecher gehört habe. Die Platzierung der Lautsprecher war nicht relevant, man hörte die Musik einfach um sich herum. Das war für mich wirklich ein prägendes Erlebnis.

Danach haben wir die 120-Volt-Bausteine in unserem parametrischen Equalizer, dem PQ, eingebaut. In der aktuellen Version sind davon 116 integriert. Anschließend haben wir angefangen, die ganze Schiene mit der 120-Volt-Technologie zu entwickeln. Mittlerweile hatten viele Studios bereits den Benefit dieser Geräte erkannt und wollten ihre Linie damit erweitern.

Die ganze Konzeption des Verstärkers war ein sehr langer Prozess. Da sind ein paar knifflige Schaltungen drin, die es bis heute in der Form nicht in linearen Operationsverstärker-Bausteinen gibt. Mittlerweile sind wir in der 5. Generation, er ist viel kleiner geworden, und wir haben eine gute Packungsdichte. Wir fahren unsere Geräte auch mit linearen Netzteilen, verwenden also nicht irgendwelche Schaltnetzteile, was unter anderem wegen der Wärmeableitung einfacher wäre. So heizen unsere Geräte eben die Studios mit und sparen Heizkosten. (lacht)

Wie sieht denn deine Mastering-Chain im Studio aus?

Ich arbeite hybrid, weil ich die Möglichkeit habe, zwischen Digital und Analog hin und her zu schalten. Im Studio habe ich eine MMC-2, jede Menge Outboard, eine automatische Relais-Kaskade, die Routing-Matrix der MMC-1, die jetzt mit dem neuen Produkt namens Hermes wiederkommt.

In den 80ern und 90ern hat es mich im Mastering-Prozess immer gestört, TT-Phone-Stecker zu benutzen. Es gab einfach viel Outboard, das für verschiedene Genres passte und das man umstecken musste. Das war nie wirklich sexy. Wir können auf der musikalischen Seite nicht von 0,5 dB Differenz in einem Frequenzbereich reden und haben auf der anderen Seite Steckverbindungen, bei denen jeder Kontakt den Klang beeinflusst. Außerdem bringt das kleinste Klickgeräusch einen Tontechniker raus und resettet das Gehör.

Mit so einer Matrix kann man per Knopfdruck und klickfrei die Reihenfolge der Geräte bestimmen und sich dabei auf das Wesentliche konzentrieren: die Musik. Das war für mich der Beweggrund, solche Umschaltsysteme zu bauen. Auch weil man aufgrund psychoakustischer Phänomene beim Einschalten von Geräten das Gefühl hat: Jetzt klingt es besser! Deshalb gibt es bei unseren Geräten auch einen automatischen Bypass, wo man einen Bereich festlegen kann, an dem das Gerät umschaltet, ohne dass man etwas drücken muss.

Kannst du uns den Prozess von der Entwicklung über die Produktion hin zum fertigen Produkt beschreiben?

Bei mir läuft während der Arbeit mit Musikern im Studio parallel der Gedanke, wie die Technologie oder die Gerätschaft aussehen könnte, die für das Stück oder das Genre am optimalsten klingt. Innerhalb der Schaltungen, die ich entwickle, während ich im Studio sitze und die Musik höre, wird für mich die musikalische Note in die Bewegbarkeit umgesetzt, die durch die Bauteile durchfließt. Ich kann mir also vorstellen, wie sich der Klang mit verschiedenen Bauteilen, verschiedenen Werten und Konstellationen verändert. Daraus entwickeln sich dann die Geräte.

Nach all den Jahren und den vielen Entwicklungen habe ich trotzdem immer schon die nächsten Vorstellungen, was man machen könnte. Das ist für mich auch richtig, weil sich ja nicht nur die Technologien, sondern auch die Musik und die Genres verändern. Auch das regt mich immer wieder an, neue Ideen und neue Bauteile zu kombinieren, die nachher ein neues Gerät bilden.

Zuerst baue ich die Proto-Platinen, probiere verschiedene Bauteile aus, tausche und modifiziere sie. Es ist natürlich auch immer eine Frage, welche Komponente ich baue − einen EQ, einen Kompressor oder einen Preamp. Alleine bei einem parametrischen Equalizer kann ich zehn verschiedene Ansätze verfolgen, trotzdem sind die Wirkungsweise und das, was man später hört, total unterschiedlich. Die verschiedenen Bauteile mit ihren unterschiedlichen Werten klingen in den unterschiedlichsten Kombinationen auch anders. Das kann dazu führen, dass die Vocals total gut darüber klingen und eine Snare wie ein hohler Zahn. Solche Sachen teste ich schon im Vorfeld. Der Einfluss durch Feedback von anderen Engineers kommt erst, wenn die Technologie für das Gerät steht und ein Prototyp gebaut wurde. Dann nehmen wir natürlich gerne die Erfahrung und die Wünsche der Engineers auf.

Sascha Flocken: Zuerst wird das Platinen-Layout von den Entwicklern am Rechner erstellt. Es gibt verschiedene Sachen, auf die man dabei achten muss. Das Ganze muss natürlich in ein Gehäuse passen, wo Buchsen so platziert werden, dass ein Stecker reinpasst und sie nicht zu nah am Rand sind. Hermann Gier entwickelt deshalb bereits schon parallel zum Platinen-Layout das Gehäuse, und wir entwerfen ein grobes Frontplatten-Design am Rechner, wo unter anderem definiert wird, wo die Bohrungen und die Montagefront sitzen müssen, damit auch die Knöpfe später drauf passen usw. Daraus wird dann der Prototyp zusammengesetzt.

Wenn alles einmal gepasst hat, geben wir die Daten weiter an die Middelkamp GmbH & Co. KG, die die Platinen bestücken, und an zwei Zulieferer, die unsere Gehäuse und die Aluminiumfrontplatten herstellen. Die Einzelteile werden uns danach zugeschickt, wir bauen sie zum Testen zusammen, schauen, ob alles passt und ob immer noch alles funktioniert. Wenn alles passt, geht einer unserer Entwickler zu Middelkamp und erklärt dort den Mitarbeitern, die das Gerät in der Serienfertigung produzieren, wie das Gerät zusammengebaut wird.

Wir bauen vieles mit einzelnen modularen Karten, es gibt also nicht die eine große Platine, auf der alles drauf ist. Diese Karten können wir in großer Stückzahl fertigen und auch schnell servicen. Wenn also irgendwann, irgendwo mal was kaputt ist, muss man keine große Platine nehmen und die wegschmeißen, sondern nimmt eine Karte raus, steckt eine neue rein, hat das Gerät in 5 Minuten mit geringen Kosten repariert, und es läuft wieder die nächsten 30 Jahre. Wir bieten noch heute für alle Geräte Service an. Der Service ist ein Teil, den wir schon bei der Produktion beachten und der uns sehr wichtig ist.

Werden alle Einzelteile in Deutschland hergestellt?

Einige Poti-Knöpfe werden von einer Firma im Ausland gefräst, weil wir hier keinen deutschen Zulieferer gefunden haben, der das machen möchte. Manche Frontplatten kommen von einer Firma aus Polen, was daran lag, dass wir bei manchen Produkten geringe Stückzahlen brauchen, die nicht jeder liefern möchte. Der Rest kommt von Zulieferern aus Deutschland.

Wolfgang, bist du mal an der Entwicklung eines Gerätes verzweifelt?

Wolfgang Neumann: Nur! (lacht) Der Iron stand zum Beispiel vier bis fünf Jahre bei mir im Studio, und ich habe hier und da so lange rumpoliert, bis ich an dem Punkt war, wo ich gesagt habe: So, jetzt läuft es! Ich habe viele Platinen, die ich in den Müll werfe, sonst kommt man schnell an einen Punkt, an dem man zu schnell zufrieden ist. Dann kann ich mir auch eine Anleitung aus dem Internet laden und nachbauen. Das Gerät habe ich dann in einer Stunde fertig.

Ist es für dich schwierig, diesen Punkt der Zufriedenheit festzulegen?

Wenn ich im Studio an dem Gerät arbeite und dann irgendwann fertig bin, bin ich gedanklich bereits einen Schritt weiter und habe neue Ideen für andere Produkte. Da ist nie ein Stillstand, es geht immer weiter. Das aktuelle Gerät betrachte ich aber zu diesem Zeitpunkt als abgeschlossen, sonst würde ich nicht weiterkommen.

Heinz, Geschäftsführer Peter Waschke hat das Unternehmen zum 01.10.2018 verlassen, und du hast seinen Posten als Geschäftsführer übernommen. Erzähl doch mal, wie es dazu kam!

Heinz Middelkamp: Ich bin seit kurzer Zeit Geschäftsführer von SPL, bin aber eigentlich schon seit 1994 dabei. Damals habe ich mir hier als Maschinenbau-Student nebenbei etwas Geld verdient. In dem Jahr kam der Stereo Vitalizer raus, und einer meiner ersten Jobs war es, an 100 Geräten die Knöpfe aufzudrehen, mit Madenschrauben. Das war eine sehr mühsame Arbeit, weil die Markierung auf dem Poti-Knopf immer genau an der richtigen Stelle sein musste. (lacht) Nach meinem Studium bin ich dann als Produktionsleiter bei SPL geblieben.

Damals, Mitte der 80er, wurden pro Woche nur wenige Geräte hergestellt. Im Jahr 1993 kam mit Peter Waschke jemand zum Unternehmen, der plötzlich Leute kannte und einen neuen Vertriebsweg aufgezogen hat. Ab da musste dann auch in ganz anderen Mengen produziert werden. Irgendwann mussten wir dann einfach in ein größeres Gebäude, weil die Laufwege immer schmaler und die Räume immer kleiner wurden, weil wir einfach ein gutes Wachstum hatten.

1999 sind wir dann mit SPL in Fertigungshallen in eine Parallelstraße gezogen. Davor war die Fertigung noch auswärts. Als wir dann nach einem neuen Unternehmen gesucht haben, das für uns die Fertigung übernimmt, habe ich die Chance genutzt und mich mit der Firma Middelkamp GmbH und Co. KG selbstständig gemacht. Wir übernehmen dort die Produktion und sind Zulieferer für SPL. Mit SPL als Kunde hatte ich damals natürlich eine gewisse finanzielle Planungssicherheit und konnte dann nach und nach weitere dazugewinnen.

Peter Waschke wollte in 2018 seine Anteile von SPL abgeben, und da habe ich gedacht: »Ach, eigentlich wäre das auch was für mich!« Dann haben wir eine gute Lösung gefunden, mit der beide Seiten sehr zufrieden sind, und nun bin ich seit dem 01.10.2018 Geschäftsführer von SPL.

Ich kenne das Unternehmen und die Mitarbeiter schon lange und sehr gut. Außerdem sind beide Firmen ja bereits seit 1999 im gleichen Gebäude. Es hat sehr viele logistische und organisatorische Vorteile, wenn Unternehmen und Produktion so nahe zusammenliegen, da kann vieles auf kurzem Wege geklärt werden.

Meine Vertiefung liegt jetzt in den Produktionsabläufen und gerade in der Schnittstelle zwischen Entwicklung, Umsetzung und Produktion. In diesen Bereichen können wir uns noch verbessern, und das möchte ich nach vorne bringen!

spl.audio